布袋除尘器系统好选用压力—流量特性曲线陡峭的风机，以减少气体流量的变化。在设备总阻力的设计选择时一般来说低比高好。但是用扩大过滤面积来降低阻力，这种想法是不全面的，这是因为设备总阻力太低，势必会造成设备的过滤面积增大，清灰频率增加，从而会缩短滤袋寿命，而且除尘器的排放浓度也会相应提高；设备总阻力高时，虽然除尘器排放浓度降低，清灰频率减少，脉冲阀等易损件寿命会延长，但能耗也会提高。所以，设备阻力的设计，对于中小型脉冲除尘器，在正常工况下其设备阻力设计时，一般要求低于1200Pa为宜；而对大、中型长袋脉冲除尘器其设备阻力设计时，一般要求低于1500Pa为宜。
布袋除尘器除尘作用的好坏与多种要素有关，但要取决于滤料。布袋除尘器的滤料就是合成纤维、纤维或玻璃纤维织成的布或毡。依据需要再把布或毡缝成圆筒或扁平形除尘布袋。依据烟气性质，挑选出适合于使用条件的滤料。通常，在烟气温度低于120℃，需求滤料具有耐酸性和耐久性的情况下，常选用涤纶绒布和涤纶针刺毡；在处置高温烟气(<250℃)时，要选用石墨化玻璃丝布；在某些特殊情况下，选用炭素纤维滤料等。布袋除尘器运转中操控烟气经过滤料的速度(称为过滤速度)颇为重要。通常取过滤速度为0.5—2m／min，关于大于0.1µm的微粒功率可达99％以上，设备阻力丢失约为980—I470Pa。
脉冲布袋除尘器清灰方式的性能
(1)布袋除尘器的性能主要表现在过滤和清灰两方面。以袋式除尘技术现有水平，使过滤效果达到和优于环保标准不是难事，而将袋式除尘设备的阻力控制在预定限度内，则相对较难。纵观袋式除尘系统出现的运行效果差的问题，绝大多数都与清灰效果不好导致阻力上升有关，故“清灰”是关系到袋式除尘系统成败的决定性因素。
(2)冶金炉窑烟尘多由化学途径产生。烟尘颗粒微细、粘性强，从而给布袋除尘器的清灰带来困难。同时，炉窑烟尘形成的粉尘层质地细密，在容尘量相同时，其设备阻力将显著高于处理其它粉尘。以炼钢电弧炉为例，粉尘颗粒绝大部分都在10um以下。在吹氧期，小于5um的尘粒几乎占100％(表1)。它属于强粘性粉尘，以拉伸断裂法测定的拉断应力>600Pa。其清灰的困难程度很高。
(3)近20年中，我国炉窑烟尘治理采用反吹风布袋除尘器居多。较普通的情况是设备阻力居高不下，低者约3000Pa，高者达4000～5000Pa。这种应用失败的例子在中、小炼钢电炉和新建的100～150t超高功率电炉工程中都屡见不鲜，在出铁场、转炉二次烟尘等治理系统也很普通。一些用户为了勉强维持运行，不得不定期派人敲击滤袋，以改善清灰效果。
布袋除尘器是除尘效率较高的一种环保设备。近年来，布袋除尘器得到了广泛的应用。尤其是冶金行业和电力行业。布袋除尘器比其他类型的除尘器有多的优 越性。随着布袋抵抗高温的能力越来越高，布袋除尘器的应用范围必将加广泛。
单机布袋除尘器获如此广泛的应用，其关键技术是采用布袋作为过滤烟尘的方法。布袋的进步可以代表该类除尘器的发展历史。从初的有机织物到现有的覆膜针刺涤纶面料。
有关专家一直致力于减少布袋的过滤阻力和延长其工作寿命方面的研究。但无论怎样改变布袋的面料和制造工艺，除尘器随工作时间的延长，烟尘通过布袋所形成的阻力逐渐增大，除尘器所需要的风速就越高。除尘能源损耗也就越大。
减少过滤阻力就是节约能耗，人们不得不借助清灰来减轻这种阻力。以极短的高压气流脉冲(约持续数十ms)喷吹进入布袋内腔，使布袋壁上附着的粉尘获得的加速度从而被剥离布袋。当然这种剥离速度受到脉冲强度的限制，不可能全部粉尘都会被剥离出来。残余的粉尘经受脉冲气流的冲击后对布袋织物的附着力增加因而不易被，随工作时间进一步延续，残余粉尘在布袋上越积越多，布袋阻力也越来越大，脉冲清灰的效率也越来越低，导致除尘器的能耗大幅度增加而岗位粉尘捕集的能力同时降低。综上所述，应该采取措施延缓布袋工作阻力的快速增加。
在布袋除尘器的日常运转中，因为运转前提会发作某些改动，或许呈现某些毛病，都将影响设备的正常运转情况和任务功能，要按期地进行反省和恰当的调理，目标是延伸除尘滤袋的寿命，降低动力耗费及收受接管有效的物料。应留意的问题有：
1、运转记载
每个通风除尘配件系统都要装置和备有需要的测试仪表，在日常运转中必需按期进行测定，并地记载下来，这就可以依据系统的压差，进、出口吻体温度，主电机的电压、电流等的数值及转变来进行判别，并实时地排出毛病，包管其正常运转。
2、流体阻力
Ｕ型压差计可用来判别运转状况：如压差增高，意味着除尘滤袋呈现梗塞、除尘滤袋上有水汽冷凝、清灰机构掉效、灰斗积灰过多致使梗塞除尘滤袋、气体流量增多等状况。而压差降低则意味着呈现了除尘滤袋破损或松脱、进风侧管道梗塞或阀门封闭。箱体或各分室之间有走漏景象、风机转速减慢等状况。
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